화장품 포장 시장의 요구를 충족시키기 위해 회사 또는 연구원은 다양한 색상, 강도 및 유연성 및 기타 특성을 가진 재료를 개발할 것입니다.
다양한 재료는 확실히 화장품 포장 구매자에게 좋습니다.그러나 많은 평범한 사람들은 때때로 매우 혼란스럽고 결국 차이점이 무엇인지 혼란스러워합니다. 결국 동일한 재료가 아닙니다.
많은 사람들이 자주 사용하는 아크릴에 대해 질문을 합니다.멀리서 보면 유리처럼 보이지만 자세히 보면 플라스틱처럼 보입니다.아크릴이라고 하는데 유리인가요 플라스틱인가요?
아크릴이란?
아크릴은 유기 유리라고도 알려진 이 재료의 가장 일반적인 이름이며 영어 이름은 Polymathy methacrylate입니다.약어는 PMMA이고 전체 이름은 polymathy methacrylate라고하며 원료는 아크릴 화학 물질에 속합니다.
보통 우리는 아크릴 시트를 사용하는 것 외에도 아크릴 면, 아크릴 실, 아크릴 나일론 등의 이름을 들을 수 있습니다.아크릴 시트는 아크릴 입자와 수지 및 기타 재료 합성으로 만들어지는 반면 다른 아크릴 섬유는 아크릴 섬유로 만들어지며 동일한 범주에 속하지 않습니다.
여러 번 우리는 아크릴이 신소재라고 느끼지만 100년 이상 동안 발명되었습니다.1872년 초에 이 화학적 중합체가 발견되었습니다.1920년까지 최초의 아크릴 시트는 실험실에서만 합성되었습니다.공장은 1927년에 아크릴 시트 제조를 완료했습니다. 처음으로 제조된 아크릴은 항공기에만 사용되었습니다.20세기 말 생산 공정의 개선과 성숙으로 인해 아크릴은 더 많은 산업 분야에서 널리 사용되기 시작했습니다.잘 디자인된 아크릴 화장품 용기는 빛의 반사로 다이아몬드처럼 빛납니다.
이제 아크릴은 화장품 포장용 병 및 용기, 계측 부품, 자동차 조명, 광학 렌즈, 투명 파이프 및 공예품 등과 같은 많은 산업 분야에서 중요한 소재가 되었습니다.
아크릴의 특성
아크릴은 높은 투명도, 선명한 시야, 92% 이상의 광선 투과율에 도달할 수 있으며 일반 유리의 광선 투과율은 약 85%에 불과합니다.아크릴의 미적 효과를 증가시키는 염색 후에도 광학 유리의 투명도에 도달할 수 있습니다.아크릴의 투과율은 많은 반짝이는 화장품 아크릴 병 및 항아리를 만드는 데 도움이 됩니다.
특수한 재료 특성 덕분에 아크릴의 강도는 일반 유리의 12배 이상입니다.아크릴은 일반 유리에 비해 강한 문구로 표현할 수 있습니다.아크릴 제품으로 만든 제품은 내구성이 매우 뛰어납니다.투명 제품은 긁힘에 약합니다.강도가 높기 때문에 아크릴은 내마모성이 가장 뛰어난 투명 소재 중 하나입니다.
아크릴은 113℃에서 연화되기 시작하여 160℃에서 녹는다.이 온도는 높은 가소성을 만들어 어떤 모양으로도 쉽게 만들 수 있습니다.
아크릴은 온도, 습도, 산 및 알칼리의 변화에 매우 강하여 옥외용으로 매우 적합합니다.
아크릴에는 많은 장점이 있지만 여전히 몇 가지 단점이 있습니다.첫 번째는 가격인데, 아크릴은 유리보다 비싸고 유리를 완전히 교체하기가 어렵습니다.둘째, 발화점이 낮기 때문에 아크릴은 화염에 직접 노출되면 녹아 결국 연소됩니다.불타는 아크릴은 독성 연기를 방출하므로 전자 도구로 자르면 고온에 있고 쉽게 변형되고 구부러집니다.
유리처럼 보이지만 플라스틱에 가깝습니다.
아크릴은 열가소성인 중합 고분자 재료에 속합니다.예, 맞습니다. 플라스틱입니다.
아크릴은 단량체 메틸 메타크릴레이트 중합으로 만들어지므로 아크릴과 다른 플라스틱의 차이점은 무엇입니까?
아크릴과 유리의 많은 유사한 특성으로 인해 유리에 비해 몇 가지 장점이 있으며 일부 장점은 유리의 단점을 완벽하게 보완할 수 있습니다.
투명 재료는 많은 산업 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 재료 중 하나이며 디자이너와 제조업체는 기존 유리가 너무 무겁거나 너무 쉽게 부서질 때 대안으로 이러한 투명 폴리머를 선택하는 경우가 많습니다.
아크릴은 이런 유리나 투명한 재질의 성질을 가지고 있는데 유리가 아니므로 플렉시글라스(Plexiglass)라고 합니다.
아크릴 생산 공정
아크릴의 생산 공정은 특정 온도와 추가되는 촉매가 다를 수 있다는 점을 제외하면 다른 플라스틱의 생산 공정과 유사합니다.
캐스트 몰딩
주조에는 금형이 필요하며 녹은 아크릴을 금형에 붓고 반고체 상태가 되어 금형에서 제거할 수 있을 때까지 몇 시간 동안 둡니다.
시트가 금형에서 나온 후 압력솥 및 오븐과 유사한 기능을 하는 특수 기계인 오토클레이브로 옮겨집니다.오토클레이브는 열과 압력을 사용하여 플라스틱에서 기포를 짜내어 투명도와 강도를 높입니다. 이 과정은 보통 몇 시간이 걸립니다.
오토클레이브에서 성형된 아크릴을 제거한 후 표면과 가장자리를 여러 번 연마해야 합니다. 처음에는 작은 입자의 사포로 닦은 다음 부드럽고 깨끗한 아크릴 표면을 보장하기 위해 부드러운 천 바퀴로 닦습니다.
압출 성형
아크릴 펠릿 원료는 압출기에 추가되며 원료가 약 150°C에 도달할 때까지 가열되고 점성이 될 수 있습니다.
그런 다음 두 개의 롤러 프레스 사이에 공급되고 녹은 플라스틱이 압력에 의해 균일한 시트로 평평해지고 시트가 냉각되고 단단해집니다.
시트는 원하는 크기로 절단되고 연삭 및 연마 후 사용할 준비가 됩니다.압출 성형은 더 얇은 시트만 압착할 수 있으며 다른 모양이나 더 두꺼운 시트를 만들지 않습니다.
사출 성형
금형 사출 공정의 다른 플라스틱 제품과 마찬가지로 아크릴 사출 성형은 아크릴 펠릿을 플런저 또는 나사 사출 성형기에 넣고 고온에서 원료를 페이스트로 녹입니다.
그런 다음 재료를 연마 공동에 주입하고 열풍 순환에 의해 건조시킨 후 고정된 모양으로 성형한 다음 연삭 및 연마 후 사용할 수 있습니다.
오늘날 아크릴의 사용은 해마다 증가하고 있습니다.아크릴은 오늘날 사용되는 가장 오래된 플라스틱 중 하나이지만 광학적 투명성과 실외 환경에 대한 내성으로 인해 화장품 포장과 같은 많은 산업 응용 분야에서 여전히 첫 번째 선택입니다.
